选矿技术组科技创新先进班组总结

选矿技术组科技创新先进班组总结

2018年选矿技术组在公司领导正确领导及各车间积极配合和大力支持下，完成公司下达的各项工作任务，进行了十几项技术改造，为实现双系列达产达标做出努力，现将主要的创新改造总结如下：

1、动态加球使用

二厂所供矿石性质复杂，入磨物料粒级组成不均，现场加球方式由原来的定时、定点、定量方式更改为动态加球方式，即每日加球根据供矿状态、供矿量、磨机功率负荷等因素决定加球量及加球时间，通过此方式有效的减少了磨机衬板损耗及钢球用量，半自磨机钢球单耗由0.75kg/t降至0.55kg/t，半自磨机筒体衬板的使用周期由3个月提高至4个月。

2、泵池液位控制对旋流器分级的影响

磨矿渣浆泵池内矿浆易产生沉降现象，导致旋流器入料浓度不稳定，影响分级效率，通过控制磨矿渣浆泵池液位高度在2.0米-2.5米，能有效减小矿浆在泵池内部沉降现象，保证了旋流器入料浓度的稳定。

3、半自磨机格子板改造

二厂投产初期处理矿量达不到设计要求，技术组人员展开全面流程考察，经大量数据分析，查找原因，最终得出两磨机负荷匹配不合理造成。提出改变半自磨机排砾格子板与排料格子板孔径、开孔率、构造形式等结构参数，以及调节排砾格子板与排料格子板数量比例。经改造磨矿双系列处理能力由31000t/d提高至40000t/d。

4、660旋流器改造

对660旋流器中心溢流直管及沉砂嘴尺寸进行优化改造，经改造旋流器分级质效率由55%提高至65%，降低了球磨机循环负荷，减少矿石在球磨机内部过磨现象，产品-200目由65%调高至70%，提高选矿回收率。

5、针对半自磨机进料端衬板存在重量大增加磨机负荷，且提升条磨损较衬板板面快，因提升条磨损而更换整体衬板浪费大，因此作出如下改造：

①衬板由锰钢衬板改为钢胶衬板，有效的减轻磨机功率负荷，降低了磨矿电量成本。

②钢胶衬板提升条与衬板采用组装设计，提升条磨损后只需更换提升条，无需整体更换，从而大大降低了磨机衬板的单耗成本。

6、浮选工艺流程改造

技术组通过对浮选各作业的考察，现场入选物料所需矿化时间较长，粗选时间相对不足，粗选产率偏低，将扫选一两台浮选机更改为粗选使用，通过改造粗选产率增加，回收率得到提高。

7、石灰制乳添加点改造

石灰乳添加点由粗选搅拌桶更改为磨矿渣浆泵池，促使矿石在球磨机内部解离时与石灰充分作用，增加石灰的作用效果，石灰利用率提高20%。

8、浮选搅拌桶改造

浮选车间混合粗选Φ8000*8500搅拌桶叶轮搅拌能力弱，矿浆与药剂在搅拌桶内弥散均匀度低、固相沉槽等问题，导致入选物料矿化能力弱，浮选流程中矿物矿化时间延长，影响有用矿物及时上浮；技术组提出搅拌的方式由机械搅拌，更改为气流—机械混合搅拌方式，可以促进矿浆与药剂的搅拌强度，减少搅拌系统电力消耗。

通过不断地优化改造选矿二厂全年处理能力达到40000t/d，选矿回收率由由68.04%提高至72.90%，为选矿二厂达产达标提供了有力保障。